(1)棉粒(Nep)

外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。

成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。

(2)棉籽皮(Seeds)

外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。

成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽 被碾碎而掺附于原棉中。 2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。

(3)粗结(Slub)

外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。

成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤 维束。 2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。

(4)飞花(Flyer)

外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。

成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维 团，缠绕于纱上。

(5)节纱(Cockled Yarn)

外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。

成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之 纤维。

(6)纱支不均(Uneven Yarn)

外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。

成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一 段间，时有略粗时有略细者。

(7)云织(Cloudd of Weaaving)

外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。

成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在 一起。

(8)纤维点(Fiber Spot)

外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。

成因：1).棉纤维中有死棉纤维。 2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染 色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。

(9)批号不同(Different Iots)

外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。

成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。 2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。

(10)蒸纱不良：

外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。

成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理 ，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。

(11)白点：

外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。

成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于 精练，丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。

梳织布织造瑕疵解读:

(1)异纱(Wrong Yarn)

外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。

成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚 。

(2)异经(Wrong End)

外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 。

成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全匹性者。

(3)异纬(Wrong Pick)

外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。

成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。

(4)组织错误(Wrong Weaving)

外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。

成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。

(5)并经(Wrong Draw)

外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。

成因：1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。 2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。 3).穿综时两根穿入同一综丝。

(6)并纬(Mispick)

外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。

成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。 2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。

(7)稀衖(Set Mark，Fine)

外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。

成因：1).探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。 2).织造时经纱张力控制不当。 3).停机再开车前经纱张力调整太紧。

(8)密路(Set Mark，Coarse)

外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。成因：1).织造时经纱张力控制不当。 2).停机再开车时经纱张力调整太松。

(9)拆痕(Pick-Out Mark)

外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。

成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。

(10)断经(Broken End)

外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。在斜纹织物，则布纹有间断之现象。

成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。

(11)断纬(Broken Pick)

外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。

成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。 2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。

(12)百脚(缺纬)

外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。

成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。(13)经缩(End Snarl)

外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。

(14)纬缩(Filling Snarl)

外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。 2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。 3).纬纱张力太小，织口开口不清等。

(15)筘痕(Reed Mark)

外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。

成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。 2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。

(16)边撑痕(Temple Mark)

外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。

成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。

(17)轧梭

外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。

成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。

(18)方眼(Reedness)

外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。

成因：1).织造时织口启开之角度过大。 2).上下两层之经纱张力相差过大。 3).钢筘之筘齿排列密度不匀。

(19)纱尾(Yarn Tail)

外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。

成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。

(20)接头(Knot)

外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。

成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。

(21)跳纱(Float)

外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。

成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。

(22)蛛网

外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。

成因：与跳纱同，唯较严重。

(23)织造破洞(Weaving Hole)

外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。

成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。(24)松经(Slack End)

外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。

成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。

(25)松纬(Slack Filing)

外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一般多不明显。

成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。

(26)紧经(Tight End)

外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。

成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。

(27)紧纬(Titht Filling)

外观：布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。

成因：纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。

(28)裂隙

外观：并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成缝隙者。

成因：较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。

(29)修补根

外观：织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。

成因：断经、稀弄、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。

(30)推纱(Teariness)

外观：织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。

成因：1).织物之组织设计不当，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。 2).纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。 3).在印染整理加工过程中，布行进时受间断性之过度夹持。

(31)破边(Broken Seelvage)

外观：布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。

成因：1).织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。 2).边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。

(32)紧边( Tight Selvage)

外观：布边织造平直，但在邻近布边内之布身，则有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布匹平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。成因：织造时作布边之经纱张力太大。

(33)松边(Slack Selvage)

外观：布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布匹平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。

成因：织造时用作布边之经纱张力太松。

(34)锯齿边

外观：两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。

成因：1).用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根 数不足。 2).投梭力或纬纱引出之张力过大。

(35)送经不匀

外观：布面纬纱之密度，微作周期性稀密之变化，视之有稀一段密一段之感觉。成因：织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。

(36)漏针

外观：在针织物两列毛圈间之距离，较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。

成因：纬编针织物在织造时，因纱未吃入针内，致少织一列毛圈。

(37)配纱错误

外观：先染纱之织物，或在组织上有不同规格纱之织物，纱未照设计之规定排列，致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。

成因：1).条子布、格子布经纱根数配列未符规定，或格子布纬纱织入根数未 符规定，致条子、格子形状异常。 2).整经未将不同规格之经纱依规定配列，或未依照规定织入不同规格 之纬纱。

(38)浆斑(Starch Lump)

外观：在胚布之布面出现浆料干块或斑点。

成因：浆纱用之浆液未能完全糊化，压浆罗拉磨损，罗拉表面不平。

(39)霉斑

外观：胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。

成因：存放位置湿度过高，存放时间过久。梭织布-印染后整理-瑕疵解读:(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)

外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。

成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

(2)布芒(Fuzz，Nap)

外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。

成因：1).烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。 2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。

(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)

外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。

成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

(4)精练斑

外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

成因：1).精练剂于常温中易于凝结。 2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。 3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧 辊表面不洁。

(5)练漂破洞(Bleached Hole)

外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

(6)色花(Skilteriness)

外观：布面有不规则片状之颜色深浅。

成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。

(7)雾斑(Mist)

外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。

成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。 3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

(8)色差

外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。

成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

(9)缸别色差

外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之差别。

成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。

(10)阴阳色

外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。

成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

(11)左右色差

外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别。

成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

(12)中稀、中浓(Listing)

外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一 致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。 4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

(13)首尾色差(Tailing of Ending)

外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。 3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。 4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。

(14)移染(Migration)

外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。

成因：1).压染时设定之压吸率过大。 2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。